食品三片罐制造的关键工序

食品三片罐制造的关键工序

食品三片罐罐身生产的主要流程是剪切、焊接、焊缝补涂烘干、缩颈、翻边、滚筋、封口、检漏、全喷与烘干、包装。目前在中国一般是由罐身组合机与双向裁剪机，焊机，焊逢保护补涂/固化系统，内全喷涂/固化系统(任选)，在线检漏机，空罐堆垛机，打带机，薄膜缠绕/热收缩机等配套组成空罐自动生产线。现阶段罐身组合机可以完成分切、缩颈、扩颈、涨罐、翻边、压筋、一道卷封、二道卷封等制罐工序，速度可达1200罐/min。上篇文章我们已经讲解了分切、工艺，现在我们来分析一下缩 颈工艺：

l 缩 颈

食品三片罐在100多年的发展过程中，已成为食品包装最便宜的方式之一。在发下外环刀 展过程中有无数阶段，但一些特殊的突破，令人记忆犹新。随着时间的推移节约包装成本的潜力空间也在变小。由于在空罐的成本结构中，材料要占到总成本的60%~70%。从某种意义上讲，减少马口铁材料的耗用，与减少废弃包装材料对环境污染的目标是一致的。在德国，减少空罐的重量，可降低罐头食品进人绿色通道的入门费.

   减薄马口铁皮的厚度，是降低材料消耗很重要的方法，马口铁的生产商在这方面做了大量的工作，但是仅仅依靠这种单方面减薄马口铁皮厚度来减少空罐成本，其潜力受罐体结构耐压要求的瓶颈限制，现在已经比较小了。然而，随着缩颈、翻边、涨罐技术的发展，对减少空罐材料的耗用又有了新的突破，罐身和罐盖都有了一定的节材余地.

   开始生产缩颈罐的主要动机，是货主对他们产品更新换代的愿望;后来人们发现罐身缩颈其实是一种节约材料的有效方法。因为罐身缩颈促使盖的直径需要减小，盖的几何尺寸随其变小，相应盖的落料尺寸减小;而对应盖的承受强度是增加了，便可用较薄材料取得同样的性能，另外因为作用在盖上的力减少，相应封口线的尺寸可适当的减少，也进一步减少了落料尺寸。然而罐身材料减薄却会因为材料应力的改变而引起一些问题，例如，罐轴线和罐体截面的承受力降低了，在高压灌装过程中的危险会增加，在灌装商和零售商的运输过程中的危险也增加了，而缩颈对减薄罐身材料意义不大，主要体现在罐盖节材方面。鉴于以上因素影响和市场的需要，缩颈的工艺技术得到了诸多制造厂家的研发改进和提升，并在制罐诸多工序流程中确立了特有的地位。

   缩颈工序在无分切工序时为第一道工序，补涂固化后的罐体由分罐蜗杆和进罐星轮依次送到缩颈工位，在转送点内模由凸轮控制作轴向运动套入罐体，同时转动体也旋转，外模也由凸轮导向进给，直至与内模配合完成缩颈工序，然后外模先脱离，而此刻罐体仍留在内模上以免滑倒直至到达转送点才与内模脱离，由出罐星轮带到翻边工序。通常采用上、下对等与不对等的缩颈方式，前者用于202罐径，两端经一次对等缩颈操作后变成200罐径，后者则可由202罐径，经二次不对等缩颈操作后一端变成200罐径，而另一端则变成113罐径，同时211罐径，经三次不对等缩颈操作后一端变成209罐径，而另一端则变成206罐径，或者采用5缩径，一端变成202罐径，300罐径，采用5缩颈，一端变成206罐径等。现在我们解读三个不同类型的缩颈技术。

   第一种是模具缩颈，罐身的直径可在一端或两端同时收缩，缩颈环的一端直径等于未缩颈罐身的外径，另一端为理想的缩颈外径。工作时缩颈环沿罐体的轴线推向罐体，缩颈的几何曲线，是由缩颈环的直径的变化达到的，内模芯防止了罐身的皱纹，保证了精确的缩颈。每一工位缩颈直径的减少量是有限制的，其取决于材料的质量、铁皮的厚度和罐身的直径，每一次直径的减少量大约为3mm，多任务位缩颈直径可减少8mm。和两片罐不同，三片罐不适合重复用模具缩颈，因为焊缝处材料是不均匀的.

第二种是柱销跟随缩颈，该技术是由两片罐的缩颈原理演变而来的，柱销跟随缩颈，根据所用材料和罐身直径，可调节每转的缩颈量，最终达到光滑的几何曲线，该技术对两次或多次延伸的铁皮也能使用，缩颈量可达13mm。柔性的柱销跟随缩颈工艺，是在和罐身一起旋转的内模和外部成型模之间完成的，成型的圈数取决于罐径的减少量和材料。缩颈的调整量可从几转到25转来完成，专门设计的高精度的夹紧模具，保证了罐体精确地跟随上下模的同心关系，保证了缩颈工艺径向力的传递且罐体不变形。该缩颈工艺的几何曲线好，工艺损耗也很小。

第三种是模具成型，其原理和模具缩颈相反，罐身被焊成所需缩颈的直径，成型模具从罐的两端进人罐体，(犹如在管中的涨罐器)涨罐到罐体的最终直径，并成型缩颈曲线，成型模具两端决定了罐的缩颈曲线和成型的表面。模具成型可一步达到光滑的曲面，缩颈部分和涨罐后直径之间的差值取决于材料，塑性好的，该差值可能大一点，还取决于焊缝的质量，在较好条件下，其差值可达10mm。理想的成型，将减薄马口铁厚度的5%，罐颈部分保持原来的厚度，整个罐体的强度增强了，涨罐后的罐体较成型前的罐体缩短了几个mm。