金属罐焊缝粉末喷涂质量的常用检测方法

金属罐焊缝粉末喷涂质量的常用检测方法

    如果金属罐在焊接后焊缝处要取得最佳的无微孔焊缝补涂层，只能通过应用粉末涂料来解决。但是在生产当中如何判断粉末补涂的质量呢？今天我们来讨论一下缝焊粉末补涂涂料常用检测方法：

l 丙酮试验(acetonetest)此方法检查液体涂料固化后的硬度，

试验溶剂:丙酮。

试验过程:将一棉签用丙酮蘸湿，在固化后的液体涂层上，轻轻地来回运动，来回一次算一个行程，直到罐身的底部可见，记下行程的次数.

评估:在液体涂料层完全溶解以前，行程的次数至少要超过50次，否则涂料层的硬度要进一步的改善，即增加烘烤固化温度。

l 硫酸铜微孔腐蚀试验

试验溶剂:硫酸铜(CuSO4.5H2O)250g

纯净水(H2O) 875mL

盐酸(HC) 100mL

从罐身上剪下补涂带，放入盛有以上溶剂的容器内，环境温度约20~25℃，约2min，取出后用水清洁，然后用放大镜观察效果.

评估:

对于液体涂料，有一定的微孔是可以接受的，要根据所装的内容物确定。对热固型涂料，仅仅有1~5个孔可以接受。对热塑型涂料，应该没有任何微孔在补涂带上。

为了进一步的检查粉末涂料的厚度及效果，可在上述试验的基础上，在补涂带上加一电压，约5VDC，再检查补涂带的微孔多少，对粉末涂料固化后的补涂带，应该没有微孔产生。

l 涂料机械强度试验把要检测的空罐，加入盐水(NaCI+H2O)，盐水加到离顶端2~3mm的地方，然后接上一电表，查看电表的电流读数，越小越好。此试验主要检查罐身在后续工序中涂料层抗机械作用的抵抗力，即涂料层是否被破坏。

l 高温水煮试验为了检查液体涂料层在高温情况下的补涂效果，即在121℃(在极端条件情况下达129℃)，并经历90min的条件下，焊缝涂层的聚合效果。
从罐身上剪下补涂带，放入一密闭的耐压的容器内，加入一定的水或溶剂，使容器加热到121，模拟高温杀菌时的状态。经90min后，取出样片，待冷却后，观察补涂带的效果。

评估:应无明显的可见的生锈和腐蚀现象，对大部分液体涂料带应无明显变色，如变白等，

否则补涂固化状况需要改善。还可检测高温水煮后的补涂带的附着力，即与其它方法配合使用。

l 热塑型粉末补涂折断附着力检测试验从罐身上剪下补涂带，在补涂带两边剪出三角形缺口，反复弯曲，直到马口铁断裂，此时热塑形涂料带还没有断裂。然后，按上图方法撕开粉末涂料的涂层。

评估方法:热塑型涂料涂层，测量剥离下来的涂层膜的长度，如超过5mm，则为不合格，固化温度不够，需要提高固化温度。如果在高温杀菌后，此试验的剥离长度可放宽到12~20mm。以上为热塑型粉末涂料固化后附着力检查。

l 十字划线切割试验(粉末补涂带的附着力检验)从罐身上剪下补涂带，用锋利的小刀，交叉划两直线。然后试图用这小刀，剥离交叉角的涂料层。

评估:优秀一没有涂层被剥离。

良好一非常少的涂层被剥离

可接受一大约1mm的涂层被剥离。

l 热固型粉末涂料固化后附着力检查方法因热固型粉末涂料在固化后较脆，所以附着力无法像热塑型涂料那样检验。只能用树篱检查法。此方法适用于热固型粉末涂料和液体涂料。

方法如下:

a.从罐身上剪下补涂带。

b.用锋利的小刀，在补涂带上画一组交叉的直线，直线间距约5mm。

c.用透明胶带粘在补涂带上，并压紧补涂带和胶带，使之粘牢。然后快速撕下胶带，再做评估。

d.评估:

优秀--没有涂料层沿着切割的直线网格脱离。

优良--很少碎片涂层脱落，如1~2片，最多不超过5%。

良好--不超过25%的涂层脱落，如2~3片。

可接受--在高温水煮试验后，不超过30%的涂层碎片脱落是可以接受的。

显示补涂层的脱落情况，如有较多的涂层脱落，则要增加烘烤固化温度。

对不同的涂料，常做的检测试验如下

液体涂料:

硫酸铜多孔检测试验:检测耐腐蚀性。

涂料层弹性检测试验:检测涂层的柔韧性。

丙酮试验: 检测涂料层硬度。

十字划线切割试验: 检测涂料层的附着力。

高温水煮试验: 检测涂料的固化效果和耐腐蚀性。

热塑型粉末涂料:

硫酸铜多孔检测试验:检测耐腐蚀性。

涂料层弹性检测试验:检测涂层的柔韧性。

折断附着力检验: 检测涂料层的附着力。

高温水煮试验: 检测涂料的固化效果，附着力和耐腐蚀性。

粉末称重试验: 计算粉末平均厚度和重量。

粉末厚度试验: 估算粉末涂层厚度及均匀性。

热固型粉末涂料:

硫酸铜多孔检测试验:检测耐腐蚀性。

涂料层弹性检测试验:检测涂层的柔韧性。

高温水煮试验: 检测涂料的固化效果，附着力和耐腐蚀性

粉末称重试验: 计算粉末平均厚度和重量。

粉末厚度试验: 估算粉末涂层厚度及均匀性。

总之，任何检测方法应包括在全面的质量控制之中，目的是应能预测到空罐的薄弱点，对可能造成严重的腐蚀情况，尽早加以防范。

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