罐身缩颈翻边工艺技术 缩颈

罐身缩颈翻边工艺技术

缩颈

食品三片罐在100多年的发展过程中，已成为食品包装最便宜的方式之一。在发展过程中有无数阶段，但一些特殊的突破。令人记忆犹新。随着时间的推移节约包装成本的潜力空间也在变小。由于在空罐的成本结构中，材料要占到总成本的60％一70％。从某种意义上讲，减少马口铁材料的耗用，与减少废弃包装材料对环境污染的目标是一致的。在德国，减少空罐的重量，可降低罐头食品进人绿色通道的入门费。

减薄马口铁皮的厚度，是降低材料消耗很重要的方法，马口铁的生产商在这方面做了大量的工作，但是仅仅依靠这种单方面减薄马口铁皮厚度来减少空罐成本，其潜力受罐体结构耐压要求的瓶颈限制，现在已经比较小了。然而，随着缩颈、翻边、胀罐技术的发展，对减少空罐材料的耗用又有了新的突破，罐身和罐盖都有了一定的节材余地。

开始生产缩颈罐的主要动机，是货主对他们产品更新换代的愿望：后来人们发现罐身缩颈其实是一种节约材料的有效方法。因为罐身缩颈促使盖的直径需要减小，盏的几何尺寸随其变小，相应盖的落料尺寸减小：而对应盖的承受强度是增加了，便可用较薄材料取得同样的性能，另外因为作用在盖上的力减少，相应封口线的尺寸可适当的减少，也进一步减少了落料尺寸。然而罐身材料减薄却会因为材料应力的改变而引起一些问题，例如，罐轴线和镰体截面的承受力降低了，在高压灌装过程中的危险会增加，在灌装商和零售商的运输过程中的危险也增加了，而缩颈对减薄罐身材料意义不大，主要体现在罐盖节材方面。鉴于以上因素影响和市场的需要，缩颈的工艺技术得到了诸多制造厂家的研发改进和提升，并在制继诸多工序流程中确立了特有的地位。

缩颈工序在无分切工序时为第一道工序，补涂固化后的罐体由分罐蜗杆和进罐星轮依次送到缩颈工位，在转送点内模由凸轮控制作轴向运动套人罐体，同时转动体也旋转，外模也由凸轮导向进给，直至与内模配合完成缩颈工序，然后外模先脱离，而此刻罐体仍留在内模上以免滑倒直至到达转送点才与内模脱离，由出罐星轮带到翻边工序。通常采用上、下对等与不对等的缩颈方式，前者用干202罐径，两端经一次对等缩颈操作后变成200继径，后者则可由202镰径，经二次不对等缩颈操作后一端变成200镶径，而另一端则变成113罐径，同时211罐径，经三次不对等缩颈操作后一端变成209罐径，而另一端则变成206铺径，或者采用5缩径，一端变成202罐径，300罐径，采用5缩颈，一端变成206罐径等。现在我们解读三个不同类型的缩颈技术。

第一种是模具缩颈，递身的直径可在一端或两端同时收缩，缩须环的一端直径等于未缩颈罐身的外径，另一端为理想的缩领外径。工作时缩颈环沿递体的轴线推向罐体，缩须的几何曲线，是由缩颈环（见图3-126）的直径的变化达到的，内模芯防止了罐身的皱纹，保证了精确的缩颈。每一工位缩颈直径的减少量是有限制的，其取决于材料的质量、铁皮的厚度和罐身的直径，每一次直径的减少量大约为3mm，多任务位缩颈直径可减少8mm。和两片罐不同，三片罐不适合重复用模具缩颈，因为焊缝处材料是不均匀的（206缩须罐就是分三次模缩完成的，见图3-127）

图3-126 缩颈模

第二种是柱销跟随缩颈，该技术是由两片锤的缩颈原理演变而来的，柱销跟随缩颈，根据所用材料和继身直径，可调节每转的缩颈量，最终达到光滑的几何曲线，该技术对两次或多次延伸的铁皮也能使用，缩颈量可达13mm。柔性的柱销跟随缩领工艺是在和罐身一起旋转的内模和外部成型模之间完成的，成型的圈数取决于罐径的减少量和材料。缩颈的调整最可从几转到25转来完成，专门设计的高精度的夹紧模具，保证了罐体精确地跟随转动。上下模的同心关系，保证了缩颈工艺径向力的传递且罐体不变形。该缩颈工艺的几何曲线好，工艺损耗也很小。缩颈机如图3-128所示，缩颈模如图3-129所示。

图3-127 不同的缩颈示意图

图3-128 缩颈机旋转翻边机      图3-129 旋转翻边模

第三种是模具成型，其原理和模具缩颈相反，罐身被焊成所需缩颈的直径，成型模具从罐的两端进人罐体，（犹如在管中的涨罐器）涨鳝到罐体的最终直径，并成型缩颈曲线，成型模具两端决定了罐的缩颈曲线和成型的表面。模具成型可一步达到光滑的曲面，缩领部分和涨铺后直径之间的差值取决于材料，塑性好的，该差值可能大一点，还取决于焊缝的质最，在较好条件下，其差值可达10mm。理想的成型，将减薄马口铁厚度的5％，罐颈部分保持原来的厚度，格个鳏体的强度增强了，涨緋后的鲱体较成型前的罐体缩短了几个mm。