马口铁罐制造中的先进剪切技术

马口铁罐制造中的先进剪切技术

剪切亦称裁剪，它是三片罐制造的首个工序，也是呈印铁启制罐的一道工序；其目的是完成对预制多模的印涂板料按规定的尺寸要求分切成各独立的单模小片，以满足下个电阻焊接工序生产的需要。由于电阻焊接机对板料的剪切精度要求较高，目前人们多采用圆盘剪切技术；传统的手工剪切已不再采用，现在都用复式圆盘剪切机；新型的切板机可根据需要迅速调节板料的尺寸，只要输入软件所需的指令，就能切出所要求的板料，但要替代传统的圆盘剪切机可能还有一个过程，国内目前使用的主流剪切设备产地有来自意大利、我国台湾以及国内轻工业活跃地区生产的系列机型，随着制罐行业的蓬勃发展，裁剪机也在更新换代适应市场的需要。

剪切设备的组成部分：按功能装备分设有自动铁皮进料机、双向复式轮刀剪铁机以及当今流行与电阻焊机配套的自动收料/输送/加料的机械手装置；按控制系统分设有电气控制系统、安全保护系统、机械定位同步传送系统和双向复式轮刀组构成(附件：轮刀磨削装置)。

所谓双向剪切就是一道完成纵向罐身周长的剖分、二道完成横向罐身高度的剖分(见图3-30)。为满足不同罐型印刷排版的需要，应配套一定的轮刀数量，剪切机轮刀一般以一道七对和二道九对数量配设，基本就能适应生产的需要了；下例中板料由图3-31的一道滚刀组将预留空的大张铁分切成条状(如：一、二、三、四、五),再经图3-32的二道滚刀组将各条状板材按顺分切成单模的小片(如：1、2、3、4、5、6、7)。

剪切机工作流程：按吸片进料→双张感应→双张剔出→传送与感应记数→定位→一道剪切→换向传送→定位→二道剪切→收料的控制流程完成。

剪切机的供料架如图3-33所示。

剪切产品的质量检验项目主要包括：切片的宽度、长度、直角度、弧形板(也称镰刀弯)、毛边以及焊接预留边和印涂面的外观检查，而废边料宽度要求下限丈1.0mm(说明：边料过小易引起缠刀现象而阻碍正常的生产),可通过调节定位用的固定边道轮进出来完成边料大小的设定；以上项目检测可利用平板量铁仪和游标卡尺测定，误差要求可参照相应的国标或适宜实际生产需求的企业内标进行。

轮刀磨削的操作请参照相关设备使用说明书。上下轮刀的结构如图3-34所示。

目前高速焊机大多采用机械手臂自动加板料，但如果是人工操作手动给焊机加板料时则必须注意防止罐身板被污染和因切板未能及时使用，放置时间过长或不当造成切口生锈而影响焊接质量。

剪板常见问题和排除方法如下：

(1)剪切不同产品规格的轮刀间距调整方法：以左侧第一对上下刀的对切线为基准，首先松开固定其余各轮刀的刀座螺栓，根据产品需要的裁切尺寸按顺将各对轮刀移动并调定位置(用塞尺设定上下轮刀刀刃间隙),并锁繁刀座将轮刀定位；续后还需调节相关收料导槽或导杆的位置和间距尺寸以适应生产需求。

(2)板料规格有变动时，需要调整相应定位侧规位置和供料架的磁分张装置位置以满足正常生产。

(3)宽度和高度的偏差范围超标，主要靠调整各轮刀之间的间距以达到预定要求，通常偏差要求罐身周长L±0.05mm、罐身高度H±0.10mm。

(4)切口毛边过大超标，主要是调整上下轮刀之间的间隙和刀刃钝口的磨削，通常要求上下刀刃的间隙为0.02～0.03mm,刀刃要求光滑连续无缺口，切口毛边要求≤0.15Tb(Tb为罐身铁皮厚度);同时注意保持毛口方向的正确性，成圆方向(毛口应位于罐身搭接的内侧),罐高方向(毛口应避免位于罐身简铝盖一侧的内面),这有利于保证焊缝质量和确保铝底/盖二重卷边的密封性。

(5)直角度超标(斜片),主要是定位边与轮刀轴不垂直或送片的双推爪之间存在前后滞缓推力不均匀，可通过目视检查废边料的前后端宽度是否存在大小或取左右两边的小片正反对迭检查对角是否存在参差判别，也可借助直角度仪准确检测出偏差值；直角度通常要求以固定边沿垂直方向100mm位测定的切边测量值与基准值的绝对值偏差≤0.10mm。

(6)焊接预留边左右大小不均等偏差过大，调节定位边位置合理分配两边的废边料宽度。另外推紧边的压力紧松度调整要适中，避免引起涨刀或定位失效。必须指出，只有保证罐身板的切板质量，才能更好地确保焊缝焊接的质量。